Выращивание гречихи в россии. Способ производства гречневой крупы

ВВЕДЕНИЕ

1. Мировой рынок гречки

2. Выращивание гречихи в России

6. Гречка и здоровье

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Гречка - вкусный, полезный и питательный продукт. Гречка считается одним из лучших диетических продуктов. Гречневая крупа не имеет никакого родства с пшеницей и даже не является зерном (несмотря на то, используется похоже). Это треугольное семечко из ревеневой семьи.

Родиной гречихи является Северная Индия, где её называют «чёрным рисом». На западных отрогах Гималаев сосредоточены дикие формы растения. Гречиха выведена в культуру более 5 тысяч лет назад.

В XV веке до н. э. она проникла в Китай, Корею и Японию, затем в страны Средней Азии, Ближнего Востока, на Кавказ и только потом в Европу (видимо, при татаро-монгольском нашествии, потому её ещё называют татарским растением, татаркой).

Во Франции, Бельгии, Испании и Португалии её некогда величали «арабским зерном», в Италии и самой Греции -- турецким, а в Германии -- попростуязыческим зерном. Гречневой её стали называть славяне потому, что к ним её завезли из Византии в VII веке. Или, по другой версии, её изначально возделывали греческие монахи при монастырях.

Во многих европейских странах её называют «буковой пшеницей» из-за сходства семян по форме с орешками бука. Отсюда латинское название рода Fagopyrum -- «орешек букоподобный».

Гречка различается по целости зерна - ядрица (цельное зерно), продел (зерно с нарушенной структурой), смоленская крупа (сильно измельченные зерна), гречневая мука.

Гречка содержит меньше углеводов, чем другие крупы. При этом она является ценным диетическим белковым продуктом с высоким содержанием аминокислот. И главное, гречка - богатый источник железа. Гречка содержит большое количество витаминов и микроэлементов. Витамины, содержащиеся в гречке: В1, В2, В6, РР, Р, рутин (вещество, обладающее витаминной активностью). Минеральные вещества, содержащиеся в гречке: кальций, фосфор, йод, соли железа, щавелевая кислота.

Гречка - сложный углевод, который долго усваивается организмом, давая длительное время насыщения.

Гречка укрепляет капилляры и детоксифицирует печень, очень полезна для кишечника, особенно при запорах кроме того, она известна своими понижающими холестерин свойствами, помогает при остеоартрите, при заболеваниях брюшной полости, а также помогает избавиться от легкой депрессии, поднимая уровень допамина.

Препараты из цветов и листьев гречихи уменьшают хрупкость и проницаемость кровеносных сосудов, ускоряют заживление ран, благотворно действуют при заболеваниях верхних дыхательных путей, скарлатине, кори, лучевой болезни. Такое разнообразное действие гречки ученые объясняют не только богатым химическим составом, но и большим содержанием в листьях и цветках рутина, обладающего Р-витаминоподобным действием.

Чтобы гречка была рассыпчатой, необходимо при варке соблюдать пропорции: одна часть гречки на две части воды. Когда вся вода впитается, можно снять гречку с огня, завернуть в полотенце и поставить "под подушку". Если некогда ждать, то гречку можно варить в другой пропорции: одна часть крупы на три части воды. Во время варки не рекомендуется открывать крышку, а уж тем более - мешать кашу.

Перед тем, как готовить гречку, следует обжарить ее, тогда она станет ароматнее. Положить гречку в сухую сковороду и готовить на среднем огне 3-4 мин, помешивая, до золотистого цвета. Не переставать помешивать, так как гречка может быстро сгореть. Чтобы сохранить наибольшее количество полезных веществ, содержащихся в гречке, нужно с вечера залить гречку кипятком, дать настояться ночь и утром съесть.

1. Мировой рынок гречки

Ежегодный сбор гречихи в мире равен примерно 1,5 миллионам тонн, из которых половина приходится на Россию и другие страны СНГ.

Мировые объемы импорта гречневой крупы колеблются из года в год. В 2011 году в мире было импортировано более 120 тыс. тонн этой крупы.

Основными импортерами гречки в 2011 году являлись Япония, Франция и Италия. Главные поставщики гречки в Японию - Китай, США и Австралия. Доля этих стран в январе - сентябре 2011 года превысила 95%. Экспорт гречки в мире в 2011 году превысил 130 тыс. тонн.

Ведущими экспортерами гречки в 2011 году были Китай, США и Польша. В мировом экспорте этим трем странам принадлежит более 70%, из которых на долю Китая приходится 45%, на долю США - 21%, на долю Польши - 5%.

2. Выращивание гречихи в России

Гречневая крупа в России относится к национальным продуктам. На территории нашей страны ее выращивает более двух тысячелетий. В конце XIX - начале XX века в России гречка занимала 2% всей пашни (более 2 млн. га), при этом сбор составлял 73,2 млн. пудов(1,2 млн. тонн зерна). За последние 9 лет посевная площадь под гречихой сократилась более чем на 70%.

В 2010 году размер посевных площадей под гречихой составил 932,1 тыс. га, а в 2011 году - 569,4 тыс. га.

Пропорционально размерам посевных площадей колеблются и объемы валовых сборов: сокращение площадей ведет к уменьшению урожая гречихи. В 2010 году валовой сбор гречихи составил 564 тыс. тонн, в 2011 году - 372,3 тыс. тонн. Необходимо отметить, что несмотря на значительную разницу в размерах посевных площадей с 2001 года по 2011 года валовой сбор гречихи практически не изменился: в 2001 г. - 573,981 тыс. тонн, в 2011 - 564,04 тыс. тонн. Это объясняется увеличением урожайности данной культуры. Урожайность гречихи выросла с 2001 года почти в 2,5 раза по сравнению с 20010 годом: 3,6 ц/га против 8,3 ц/га.

3. Технология производства гречневой крупы

Крупа - это освобожденное от пыли, сора и цветочных пленок зерно, расфасованное в мешки или пакеты. Какие машины или агрегаты требуется закупить, чтобы обеспечить технологический процесс производства крупы?

Зерноочистительная машина (ЗМ) для отделения сорных примесей + шелушитель (Ш) + зерноочистительная машина (ЗМ) для разделения продуктов шелушения + батарея циклонов (Ц) для удаления пыли и мучки + упаковочная машина (УП): +ЗМ+Ш+ЗМ+Ц+УП+ = КРУПА, где знак "+" означает транспортер шнековый или скребковый, норию или трубы пневмотранспорта.

Для различных культур есть свои особенности.
Процесс освобождения зерна от оболочек в центробежном шелушителе сводится к удару зерновки о деку или стенку под действием центробежных сил. Для каждой культуры свои обороты двигателя. Но шесть пленок с пшеницы снять одним ударом не так просто, поэтому кроме шелушителей центробежных существуют другие машины, где зерно прогоняется между вращающимися абразивами и решетчатой стенкой - это шелушильно-шлифовальные машины (ШШМ), причем до полного снятия оболочек зерно нужно прогнать сквозь ряд этих машин или несколько раз возвращать поток зерна на одну машину.

В технологических линиях по производству гречневой крупы основными машинами для очистки и сортировки гречихи являются воздушно - решетные машины, камнеотборочные машины, падди-машины, триеры. Сортировку по величине производят обычно на шесть фракций, реже на 4 фракции на воздушно-решетных машинах. Для отделения кусочков земли, равных по величине зерну, гречиху пропускают через камнеотборочные машины, принцип действия которых основан на явлении "псевдоожижения" в восходящем воздушном потоке. Для шелушения гречихи применяют центробежные шелушители (крупорушки).

В результате обрушивания зерна гречихи получается смесь из лузги, обрушенных зерен (целых или раздробленных), необрушенных зерен, мучки. Эта смесь транспортером подается на воздушно-решетную машину. Так как полное обрушивание гречихи достигается только многократным воздействием рабочих органов шелушителя на зерно, то необрушенные зерна возвращаются после воздушно-решетной машины на повторное шелушение, а необруш, находящийся в ядрице, выделяется в падди-машинах (в схеме ПМ). Падди-машина разделяет зерновую смесь гречихи или овса в основном по упругости. Если одна падди-машина не выделяет из смеси шелушенные зерна, то ставят ещё и контрольную падди-машину. Отмечу, что ни полотняные горки, ни триеры не дают такого качества разделения, как падди-машины.

Итак, какие технологические операции должно пройти сырье гречихи, чтобы стать товарным продуктом - крупой?

1) очистка от сорных примесей (=подработка) и разделение на фракции на воздушно-решетных машинах;

2) пропаривание в течение 10 минут при давлении 2,5 атм.;

3) отволаживание - сушка и охлаждение пропаренного зерна холодным воздухом до влажности 18%;

4) шелушение;

5) отделение ядрицы от шелухи, необруша, мучки, камешков и комочков земли, равных по величине зерну гречихи, на воздушно-решетных машинах, падди-машинах, в камнеотборниках, буратах;

6) сушка до влажности не более 14%;

7) фасование в мешки или пакеты.

Общим в технологиях переработки таких различных по свойствам крупяных культур как гречиха и овёс является то, что в техпроцесс обязательно входит пропариватель (ПАР) с отволаживателем (ОТВ) и с сушилкой (СУШ). Тогда условно схему производства гречневой крупы можно обозначить так:

+ ЗМ+ПАР+ОТВ+Ш+ЗМ+СУШ+ПМ+УП = ГРЕЧА.

4. Линия по производству гречневой крупы

Линия предназначена для переработки сырой гречки в очищенную и отсортированную крупу. Производительность линии - порядка 100 тонн в день. Можно скомпоновать линию как меньшей, так и большей производительности.

Технологический процесс включает следующие этапы - производство гречневой крупы:

1. Предварительная очистка

Этап включает камнеудалительную машину (рис. 1) и сито предварительной сортировки.

2. Отпаривание

Для более легкого отделения шелухи гречка отпаривается во вращающемся баке (рис.2). Пар производится с помощью бойлера.
Цикл отпаривания - 1 час, в течение этого часа гречка отпаривается при температуре 130 °C, и давлении пара 0.3 МПа (~ 3 атмосферы)

3. Калибровка. Гречка при помощи 4-х вибрационных сит делится на 8 фракций. В данной линии два таких комплекта.

4. Шелушение и сепарация (отделение ошелушенных ядер от шелухи)
Оборудование для шелушения и сепарации - выполняется единым блоком (рис. 3).

5. Обжарка - сухая термическая обработка крупы с помощью горячего воздуха. Воздух нагревается теплообменником и надувается вентилятором. Теплообменник нагревается паром от бойлера.

6. Удаление «черных» (плохо отшелушенных) зерен.
Зерна детектируются оптическим датчиком и выдуваются тонкой воздушной струей под давлением

7. Упаковка в мешки

Рис. 1 - Камнеудалитель

гречка крупа каша

Рис.2 - Емкость для отпаривания

Рис. 3 - Блок шелушения и сепарации

Общие требования к оборудованию:

Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 27962-88, ГОСТ 26582-85, ГОСТ 12.2.124, ГОСТ 12.2.003, ПБ 14-586-03 и ГОСТ Р МЭК 60204-1

Методы определения качества готовой продукции:

Отбор проб - по ГОСТ 26312.1.

Определение цвета, запаха, вкуса и развариваемости - по ГОСТ 26312.2.

Определение примесей - по ГОСТ 26312.4.

Определение зольности - по ГОСТ 26312.5.

Определение зараженности вредителями хлебных запасов - по ГОСТ 26312.3.

Определение кислотности -- по ГОСТ 26971.

Определение влажности - по ГОСТ 26312.7.

Определение металломагнитной примеси - по ГОСТ 20239.

Требования по подготовке помещения к проведению монтажных и пуско-наладочных работ:

Размеры помещения должны обеспечивать размещение модуля размерами (длина х ширина х высота): 12х6000х12метров с соблюдением требуемых проходов.

Требования к легкосбрасываемым конструкциям: согласно ПБ 14-586-03.

Помещение должно соответствовать требованиям ПБ 14-586-03 и ПУЭ, класс помещения В-IIа.

Климатические условия согласно требованиям исполнения У категории 3.1 по ГОСТ 15150-69.

Установленная мощность, кВт, не менее: 100.

Параметры электросети: напряжение 380в, частота тока 50 Гц, при отклонении напряжения питания от минус 15 до плюс 10 % от номинального напряжения и частоты 1 Гц от номинальной частоты.

Степень защиты пусковой электроаппаратуры: не ниже IP54 по ГОСТ 14254.

Степень защиты коробов для размещения электропроводки: не ниже IP 33 по ГОСТ 14254.

Расход пара, кг/ч, не менее: 700.

5. Рецепты гречневой каши и продуктов из нее

1. Каша гречневая рассыпчатая

Ядрицу перебрать, отсеять от мучной пыли, но не мыть. Затем залить водой, засыпать растертыми в порошок грибами и поставить на сильный огонь, закрыв крышкой. Когда вода закипит, огонь убавить наполовину и продолжать варить около 10 минут до загустения, затем вновь убавить огонь до слабого и варить еще 5-7 мин до полного выпаривания воды. Снять с огня, накрыть кастрюлю полотенцем на 15 минут.

Одновременно в другой кастрюле разогреть масло, обжарить в нем мелко нарезанный лук, посолить. Крутые яйца мелко порубить и всыпать вместе с поджаренным в масле луком в кашу и равномерно размешать.

2. Каша гречневая молочная

Ядрицу перебрать, отсеять от мучной пыли (но не мыть), залить молоком и варить до полного его выкипания. Затем залить сливками, чуть-чуть посолить и поставить на 10-15 минут в теплую духовку.

3. Крупеник из гречневой крупы и творога

Гречку поджарить на сухой сковороде, всыпать в кипящую воду, добавить соль, намного масла и на слабом огне варить до разбухания крупы, после чего долить молоко. Когда каша станет густой, охладить ее. Творог смешать с яйцом, сахаром, специями и перемешать с кашей. Форму смазать маслом, посыпать сухарями, наполнить подготовленной массой, сверху положить кусочки масла. Запечь в духовке.

4. Гречка по-гречески с помидорами и брынзой

Налейте масло в жаропрочную посуду или большую кастрюлю с толстым дном и плотно прилегающей крышкой и поставьте на средний огонь. Положите лук и чили, жарьте, время от времени помешивая, около 5 минут, пока лук не станет мягким, но не обжаренным.

Всыпьте гречку и помешивайте еще около 2 минут, пока не почувствуете характерный запах обжаренной крупы. Добавьте консервированные томаты с соком, бульон, высушенные томаты и сахар. Свяжите вместе 5 веточек мяты и положите в кастрюлю, слегка посолите и поперчите. Доведите до кипения, периодически помешивая.

Убавьте нагрев до слабого, плотно накройте кастрюлю и готовьте при тихом кипении 10 минут, не открывая крышку, пока вся жидкость не впитается, а крупа не станет мягкой.

Удалите пучок мяты. Раскрошите брынзу и добавьте в кастрюлю вместе с маслинами. Накройте кастрюлю сложенным чайным полотенцем, чтобы оно впитало избыточную влагу, затем снова накройте крышкой и дайте постоять 5 минут.

Крупно порвите листья мяты, оставшиеся на веточках, и посыпьте блюдо. Немедленно подавайте.

5. Гречнево-рисовая каша с грибным ассорти

Для начала нужно приготовить две рассыпчатых каши. Берем чашку, немного меньше, чем та в которой Вы обычно отмеряете крупу для каши, ведь ее получится как-бы в два раза больше. Отмеряем гречку и рис.

Чтобы вышла вкусная гречка, ее для начала нужно прокалить на сухой сковороде до появления выраженного гречневого запаха. Далее заливаем ее горячей водой, воды должно быть ровно в два раза больше, чем гречки (т.е. две чашки). Солим, накрываем крышкой, доводим до кипения и варим 5 минут на очень сильном огне, потом огонь убавляем до минимального и варим еще 10 минут. Рассыпчатая гречневая каша готова.

Теперь как приготовить рассыпчатый рис. Воды нужно в 1,5 раза больше, чем риса. Рис лучше всего залить кипятком, чтобы «заварилась» корочка на поверхности рисинок и они не слипались. Тоже солим, накрываем крышкой, доводим до кипения и варим на медленном огне 15 минут.

Пока наши каши варятся, займемся грибами. Шампиньоны почистить, порезать не крупно.

Вешенку тоже нарезать. Лук порезать кубиками. Сначала обжарить на растительном масле лук и вытащить. Так лук отдаст аромат маслу, а вытащить нужно, дабы не подгорел.

Потом по очереди грибы. Грибы обжариваем на сильном огне и, пока не появится корочка, не солим. Если посолит сразу, то грибы дадут сок, который придется долго и нудно выпаривать.

Соединить грибы вместе, добавить лук и еще немного поджарить.

6. Гречка и здоровье

Гречка является поистине целебным продуктом, и это непременно нужно использовать, если здоровье и красота - твой выбор. Воспринимая гречневую кашу, как нечто обыденное и повседневное, мы даже не представляем, сколько пользы приносит нашему организму ее регулярное употребление.

В нашей стране гречневая крупа появилась более 7 веков тому назад. А своему названию «гречиха» или «греческий злак» она обязана греческим поселениям, которые впервые начали культивировать в России этот полезнейший злак на Черноморском побережье.

А на своей родине (в Индии) гречневая крупа получила очень интересное название - «черный рис».

Гречка - полезные свойства:

Пожалуй, одно из важнейших свойств гречневой крупы - это защита от рака. Благодаря содержащимся в ее составе флавонидам, гречка препятствует росту опухолей. Это особенно важно при современной экологической обстановке.

Помимо противораковых свойств, употребление гречки снижает риск тромбоза, способствует очищению сосудов от «плохого» холестерина и препятствует развитию сердечно-сосудистых заболеваний.

Гречка стабилизирует уровень сахара в крови, что очень важно при диабете. После употребления гречневой каши в пищу, уровень сахара повышается медленно, а не скачкообразно, как при употреблении других углеводсодержащих продуктов.

Кроме того, гречневая крупа богата фолиевой кислотой, которая очень важна во время беременности и на этапе подготовки к ней. Также, благодаря содержанию фолиевой кислоты в гречке, повышается общая устойчивость организма к неблагоприятным факторам внешней среды.

Гречневая диета - главный секрет:

В гречке содержится рутин, который способствует выведению лишней жидкости из организма. Это свойство является одним из главных секретов, такой популярной нынче, гречневой диеты. Употребляя гречку в течение 3-5 дней, из организма выводится вся лишняя жидкость. За счет этого и достигается потеря нескольких килограмм, которые, при переходе к обычному питанию, в 90% случаев возвращаются на свое законное место.

Кроме того, гречка, в отличие от других зерновых, переваривается намного медленнее. За счет этого достигается более длительный период ощущения сытости, что позволяет не переедать и сохранять нашему телу свои стройные формы.

Естественно, для диетических целей гречка должна вариться на воде (без молока) с минимальным количеством соли и съедаться без масла. Ведь калорийность гречки и без этих добавок составляет 355 кал на 100 грамм. Еще лучше, с вечера заварить гречневую крупу кипятком и накрыть крышкой. К утру, гречневая каша будет уже готова, причем с минимальной потерей витаминов и минеральных веществ.

Гречка в народной медицине:

Свежие измельченные листья гречихи используют для лечения фурункулов и гнойных ран, а соком этого растения лечат конъюнктивиты.

Из гречневой муки изготавливаются также припарки и мази, которые используются при различных кожных заболеваниях и злокачественных опухолях.

В народной медицине используются не только листья и плоды гречихи. Целебными свойствами обладает и гречишный мед. Он рекомендуется при желудочно-кишечных заболеваниях, атеросклерозе, малокровии и сердечно-сосудистых заболеваниях.

Литература

1. Айзикович Л.Е. Технология производства муки и круп. - М.: Агропромиздат, 2001 - 391 с.

2. Александров С.Н. Производство кормов и круп. - М.:АСТ, 2003. - 240 с.

3. Демский А. Б. и др. Оборудование для производства муки и крупы. - М.: Агропромиздат, 2001. - 351 с.

4. Желобова А.А. Технология автоматизированного производства. - М.: СПб: Дизайн-ПРО, 2006.- 347 с.

5. Чеботарев О.Н. и др. Технология муки, крупы и комбикормов. - М.: Март, 2006. - 688 с.

Размещено на сайт

Подобные документы

Характеристика российского рынка гречи. Технология приготовления, химический состав, пищевая ценность, показатели качества по ГОСТу, упаковка, маркировка, хранение, идентификация и фальсификация гречки. Органолептический анализ крупы гречневой ядрица.

курсовая работа , добавлен 31.05.2010


Краткая характеристика круп. Блюда из гречневой крупы. Товароведческая характеристика сырья. Схема приготовления блюда. Технологи приготовления. Правила подачи блюд. Техника безопасности работы на оборудовании. Примерный перечень необходимой посуды.

курсовая работа , добавлен 29.05.2004


Построение процессов подготовки зерна крупяных культур к переработке. Общие принципы и особенности технологической схемы переработки кукурузы. Переработка кукурузы в крупу и производство шлифованной крупы. Производство крупы для хлопьев и палочек.

реферат , добавлен 18.02.2010


Химический состав, полезные свойства и применение риса и фасоли. Калорийность и пищевая ценность проса, его витаминный и минеральный состав. Чечевица как продукт лечебного питания. Использование лечебных свойств гречневой крупы в народной медицине.

презентация , добавлен 23.11.2013


Значение крупы в питании и современное состояние крупяной отрасли. Характеристика сырья для производства риса. Технология производства крупы, анализ ее химического состава. Товароведная характеристика и основные требования к качеству рисовой крупы.

курсовая работа , добавлен 10.05.2011


Химический состав и пищевая ценность круп. Пшеничные шлифованные крупы. Получение ячневой крупы. Ядрица как крупа, состоящая из цельного, неколотого ядра гречихи. Рис шлифованный и дробленный. Крупы из бобовых: горох, фасоль. Требования к качеству круп.

презентация , добавлен 06.10.2011


История развития древнерусской кухни, ее особенности. Некоторые рецепты классических древних и современных русских блюд. Рассмотрение технологических и технико-технологических карт приготовления овощных щи со сметаной, каши гречневой молочной, винегрета.

курсовая работа , добавлен 26.11.2010


Определение химического состава каш. Полезные свойства геркулесовой и овсяной, гречневой и перловой каши. Снижение риска развития онкологических заболеваний, стимулирование процессов регенерации в тканях и органах при регулярном употреблении гороха.

презентация , добавлен 01.05.2015


Характеристика пищевых концентратов из овсяной крупы. Определение уровня безопасности сырья и продуктов питания. Исследование общей обсемененности образцов пищеконцентратов из овсяной крупы. Факторы, от которых зависит состав микрофлоры пищеконцентратов.

статья , добавлен 22.08.2013


Химический состав свежих овощей и ягод, классификация и полезные свойства. Пищевая ценность крупы, ее виды и требования к качеству. Способы производства молочных консервов, особенности их упаковки, маркировки и хранения. Технология приготовления карамели.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Крупа в пищевом рационе человека составляет от 8 до 13 % общего потребления зерновых. На крупяных заводах перерабатывают различные виды крупяных культур. Рис, просо, гречиху называют обычно собственно крупяными культурами, так как основную массу зерна этих культур используют для производства крупы. Кроме того, крупу и крупяные продукты изготавливают из семян овса, ячменя, пшеницы, кукурузы, зрелого гороха и др. Ассортимент крупяной продукции достаточно широк – это крупа из целого и дробленого ядра, хлопья и др.

В России наиболее широкой популярностью пользуется гречневая крупа – ядрица и продел. Ядрица представляет собой целое или слегка надколотое ядро, не проходящее через сито с отверстиями размером 1,6×20 мм. Продел – колотое (дробленое) ядро, проходящее через сито 1,6×20 мм и не проходящие через сито № 08. Кроме обычных ядрицы и продела чаще вырабатывают ядрицу и продел быстроразваривающиеся из зерна, подвергнутого гидротермической обработке. Ядрица выпускается трех сортов: первого, второго и третьего; продел на сорта не делится.

В среднем гречневая крупа содержит 12,6 % белков, 2,6 % жиров, 68 % углеводов. По содержанию и соотношению аминокислот белки гречневой крупы полноценнее белков ряда других злаков. Липотропные свойства гречневой крупы и муки давно используются в диетотерапии заболеваний печени, сердечно-сосудистой системы и как общеукрепляющие средство. В современных условиях важным преимуществом гречишного поля считается то, что практически его не надо обрабатывать ядохимикатами, в отличие от других зерновых культур. Поэтому есть основания относить гречневую крупу к экологически чистым продуктам.

Зерно гречихи покрыто сравнительно толстыми плодовыми оболочками. Своеобразная трехгранная форма зерна и соответственно ядра, а также оригинальное расположение крупного (массовая доля до 15 %) зародыша внутри ядра вызывает повышенную хрупкость последнего.

Особенность производства и потребления готовой продукции. Для крупяного производства очень важным свойством зерна является прочность связи наружных пленок (оболочек) и ядра. У зерна четырех крупяных культур: риса, проса, овса и гречихи наружные пленки охватывают ядро, но не срослись с ним. У четырех других культур: ячменя, гороха, пшеницы и кукурузы пленки прочно срослись с ядром по всей его поверхности. Прочность связи оболочек с ядром определяет в значительной мере способы переработки зерна в различные крупяные продукты. Прочность и хрупкость ядра определяют не только методы переработки, но и ассортимент круп (недробленая, дробленая, шлифованная и др.).

Процесс очистки зерна от примесей на крупяных заводах практически основан на тех же принципах, что и в мукомольном производстве. Однако рабочие органы зерноочистительных машин имеют различные установочные и кинематические параметры, наиболее подходящие для того или иного зерна.

В частности, для выделения примесей из гречихи широко применяют сита с треугольными отверстиями. Имеющая трехгранную форму, гречиха проходит через отверстия сит, а равновеликие примеси, имеющие другую форму, например шаровидную или цилиндрическую, через отверстия этих сит не проходят. Обычно гречиху в процессе очистки предварительно калибруют по размеру на две – три фракции на ситах с круглыми отверстиями, а затем каждая фракция отдельно подается на сита с треугольными отверстиями.

Гидротермическую обработку зерна крупяных культур проводят для улучшения технологических свойств зерна: повышение хрупкости оболочек и снижение хрупкости ядра. Кроме того, в результате гидротермической обработки зерна улучшаются потребительские свойства крупы, сокращается продолжительность ее варки, консистенция каши становится более рассыпчатой; повышается стойкость крупы при хранении из-за инактивации ферментов, которые способствуют порче крупы.

При переработке гречихи гидротермическая обработка состоит из следующих основных операций: пропаривание, сушка и охлаждение. Особенность пропаривания гречихи состоит в высокой температуре (свыше 100 °С) нагрева зерна острым паром при избыточном давлении. В результате нагревания и увлажнения ядро зерна пластифицируется, становится менее хрупким, меньше дробится при шелушении. Пластификация ядра связана также с некоторыми химическими преобразованиями. При пропаривании происходит клейстеризации части крахмала, образование небольшого количества декстринов, обладающих клеящими свойствами.

Сушка зерна после пропаривания приводит к обезвоживанию в основном наружной оболочки, которая, теряя влагу, становится более хрупкой и легче раскалывается при шелушении. Кроме того, возникающие в процессе пропаривания и сушки деформационные изменения в составных частях зерна приводят к отслаиванию оболочек.

Охлаждение после сушки дополнительно снижает влажность зерна, холодные оболочки более хрупки. В то же время необходимо исключить излишнюю сушку зерна, которая может привести к обезвоживанию ядра и повышению его хрупкости.

Калибрование зерна предназначено для разделения зерна по размерам на фракции. Из калиброванного зерна можно более тщательно выделить примеси. Для близких по размерам зерен можно более точно подобрать рабочий зазор в шелушильных машинах, что повысит эффективность шелушения. При производстве гречневой крупы калибрование зерна перед шелушением необходимо для крупоотделения, т. е. разделения нешелушенных и шелушенных зерен.

Особенностью технологической схемы переработки гречихи является раздельное шелушение и сортирование продуктов шелушения каждой фракции.

Шелушение зерна – процесс отделения наружных оболочек (пленок) с поверхности ядра. Выбор способов шелушения зависит от строения зерна, прочности связи оболочек и ядра, прочности ядра, а также ассортимент вырабатываемой продукции. Основным продуктом при переработке гречихи является крупа из целого ядра, поэтому при шелушении стремятся избежать чрезмерного его дробления. Наиболее успешно это достигается, если основным способом воздействия рабочих органов шелушильной машины на зерно является сочетание сжатия и сдвига.

В такой машине зерно сжимается между двумя поверхностями, расстояние между которыми несколько меньше размера целого зерна, но больше размера ядра. При работе машины происходит сжатие и раскалывание оболочек, а вследствие относительного движения поверхностей их сдвиг и отделение от ядра. Естественно, такое воздействие на зерно целесообразно в тех случаях, когда оболочки зерна не срослись с ядром.

Сортирование продуктов шелушения заключается в разделении смеси различных частиц, полученных при шелушении зерна. С некоторой долей условности эту смесь можно разделить на пять фракций: основная фракция – шелушенное зерно (ядро); вторая фракция – нешелушеное зерно; третья фракция – лузга, т. е. отделившиеся в процессе шелушения оболочки и пленки; четвертая фракция – дробленое ядро определенных размеров; пятая фракция – мучка, т.е. смесь мелких частиц ядер и оболочек.

Крупоотделением называется разделение шелушенных и нешелушенных зерен. Данный процесс может применяться при переработке только тех культур, у зерна которых наружные оболочки (пленки), удаляемые при шелушении, не срослись с ядром, а именно: риса, овса, гречихи и проса. В этом случае в продуктах шелушения будут присутствовать только полностью шелушенные и нешелушенные зерна, что позволяет теоретически и практически произвести их разделения.

Чем больше различия зерен и ядер, тем эффективнее по этому признаку можно их разделить. У большинства культур такое различие невелико, лишь у гречихи оно довольно существенно, причем в наибольшей степени в диаметре описанной окружности. Величина этого различия, как правило, не менее 0,5 мм.

Если бы все зерна имели одинаковые размеры, то смесь шелушенных и нешелушенных зерен могла быть разделена достаточно просто. Но в реальном зерне размеры отдельных зерен колеблются от 3 до 5 мм. Чтобы крупоотделение стало возможным, необходимо резко снизить разницу в размерах самих нешелушенных зерен, выполнив операцию калибрования.

Нормы выхода готовой продукции при переработке пропаренной гречихи составляют: крупа ядрица 62 %, крупа продел 5 %.

Стадии технологического процесса. Производство гречневой крупы состоит из следующих стадий и основных операций:

– очистка зерна от примесей;

– гидротермическая обработка зерна (пропаривание, сушка и охлаждение);

– калибрование и шелушение зерна;

– сортирование продуктов шелушения, крупоотделение и контроль крупы;

– упаковывание крупы в потребительскую и торговую тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для очистки зерна от примесей, в состав которого входят весы, воздушно-ситовые сепараторы, камнеотделители и магнитные сепараторы, рассевы, аспиратор и триер – овсюгоотборник. Второй комплекс оборудования предназначен для гидротермической обработки зерна и включает пропариватель, сушку и охладитель зерна.

Ведущий комплекс оборудования для получения крупы содержит группу рассевов для калибрования зерна, вальцедековые шелушильные станки, рассевы для разделения продуктов шелушения и аспираторы. В состав завершающего комплекса оборудования входят рассевы, аспираторы, падди – машины для контроля ядрицы и продела, фасовочные машины для упаковывания этих продуктов в пакеты, а пакеты – в короба.

На рис. 2.2 показана машинно-аппаратурная схема линии производства гречневой крупы.

Устройство и принцип действия линии. Исходное сырье из производственных бункеров 1 взвешивают на автоматических весах 2 и подают в воздушно-ситовые сепараторы 3 для отделения крупных, мелких и легких примесей, а также в камнеотделитель 4 для отбора минеральных примесей.

Для очистки зерна гречихи от трудноотделимых примесей, представляющих собой семена сорных растений, используется система крупяных рассевов 5 . Преимущественно применяется схема ситового сепарирования с использованием сит с круглыми, продолговатыми и треугольными отверстиями в сочетании с фракционированием, чтобы достаточно полно выделять основную массу примесей. Принципиальная направленность схемы заключается во фракционировании зерна на ситах с круглыми отверстиями с последующим просеиванием фракций на ситах с продолговатыми и треугольными отверстиями, размеры которых подбирают исходя из крупности зерна. Так, для мелкой фракции, полученной проходом сит с круглыми отверстиями Æ 4…4,2 мм, применяют сита с продолговатыми отверстиями размером 2,2…2,4´20 мм и сита с треугольными отверстиями размером 5…6 мм. Для крупной фракции, полученной сходом с указанного сита, применяют сита с отверстиями размером соответственно 2,4…2,6´20 мм и 7…8 мм. На ситах с продолговатыми отверстиями высеиваются такие примеси, как мелкие зерна пшеницы, ячменя, овса, на ситах с треугольными отверстиями – дикая редька, вика и т.п.

Рис. 2.2. Машинно-аппаратурная схема линии производства гречневой крупы

Легкие примеси отделяют в аспираторе 6 , а оставшиеся длинные примеси – в триерах – овсюгоотборниках 7 с размерами ячеек 6…7 мм и накапливают очищенное зерно в бункерах 8 , расположенных над пропаривателем.

Пропариватель периодического действия 9 предназначен для обработки зерна при высоком давлении пара. Пропариватель представляет собой сосуд вместимостью 1 м 3 , в который подачу зерна и пара повторяют в строгой последовательности по заранее заданному циклу. Гречиху пропаривают при давлении пара 0,25…0,30 МПа в течение 5 минут. После пропаривания влажность зерна составляет 18…19 %.

Для сушки пропаренного зерна используют вертикальную паровую сушилку контактного типа 10 , в которой нагревание зерна происходит посредством его контакта с паровыми трубами. Сушка проводится до влажности зерна 12,5…13,5 %, после чего его охлаждают в охладительной колонке 11 при температуре не выше 6…8 ºС.

Перед шелушением гречиха делится на 3…6 фракций крупности. Последняя цифра относится к крупным промышленным предприятиям, первая – к агрегатам и предприятиям малой мощности. Чаще всего для калибрования зерна применяют крупяные рассевы 12 , причем технологическая схема калибрования зерна предусматривает многократный пропуск (особенно крупных) фракций через рассевы. На эту операцию выделяется половина всей просеивающей поверхности крупозавода, что свидетельствует о ее важном значении.

Разделение на фракции должно происходить с высокой точностью, заключающейся в том, чтобы при высеивании зерна какой-либо фракции в ней оставалось как можно меньше более мелких (не свыше 2,5 %) зерен. При делении зерна на 6 фракций обычно используют следующий набор сит с круглыми отверстиями Ø 4,5…4,2…4,0…3,8…3,6…3,3 мм. Сходом с 1-го сита получают 1-ю фракцию зерна, проходом первого и второго сита – 2-ю фракцию и т.д. Разница в размерах нешелушенных зерен во фракциях не превышает 0,2…0,3 мм.

Наряду с указанными выше ситами в рассевах устанавливают сита с треугольными отверстиями, размер которых подбирают в зависимости от крупности фракций. Сходом с этих сит дополнительно отделяют трудноотделимые примеси.

От эффективности системы калибрования зависит содержание нешелушенных зерен, а также некоторых примесей в готовой крупе.

Шелушение зерна гречихи производится в вальцедековых станках 13 , вальцы и деки которых покрыты абразивным материалом. В связи с высокой хрупкостью ядра зерно шелушат очень осторожно при сравнительно низкой эффективности шелушения.

Гидротермическая обработка позволяет более интенсивно шелушить зерно, при этом в продуктах шелушения содержание дробленого ядра с 2,5…3,5 % снижается до 1,5…2,5 %.

Невысокая эффективность шелушения зерна обеспечивает сравнительно малую дробимость ядра. В то же время при такой эффективности шелушения существенно возрастает оборот продукта в системе шелушения. Это не столь существенно для мелких фракций, так как количество зерна в них, как правило, не превышает нескольких процентов.

Сортирование продуктов шелушения производят в крупяных рассевах, в которых разделяют нешелушенные зерна, ядрицу, продел с мучкой. Нешелушенные зерна, полученные сходом с сит, размер отверстий которых на 0,2…0,3 мм меньше размеров отверстий сит, сходом с которых получена данная фракция, после отделения из них лузги в аспираторах возвращают на повторное шелушение в тех же вальцедековых станках. Направлять нешелушенные зерна в вальцедековые станки других фракций нельзя.

Сходом с сит с отверстиями размером 1,7 (1,6)×20 мм получают ядрицу с небольшим количеством лузги. Эти продукты с систем переработки всех фракций объединяются и направляются на контроль ядрицы. Проходы этих сит представляют собой смесь продела, мучки и лузги, которая со всех систем объединяется, и направляются на контроль продела.

Контроль крупы осуществляют в рассевах 16 , где на ситах с круглыми и треугольными отверстиями выделяют дополнительно примеси, а на ситах с отверстиями размером 1,6×2,0 мм - продел и мучку, направляемые на контроль продела. Ядрицу получают сходом с сита с отверстиями 1,6×20 мм. После провеивания крупы в аспираторах 17 с целью дополнительного выделения примесей ядрицу пропускают через падди-машину 18 , а затем через магнитный сепаратор 19 .

Готовую крупу ядрицу после взвешивания на весах 20 загружают в силосы 21 . Из них обеспечивают отпуск крупы в фасовочные машины 22 для упаковки в пакеты. Пакеты с крупой укладывают в ящики на машине 23 и передают на склад.

Для контроля и упаковывания продела применяется преимущественно аналогичное оборудование (на схеме не показано). При контроле продела сходом с сита с отверстиями размером 1,6×20 мм выделяют ядрицу, направляемую на контроль ядрицы, проходом сита № 08 – мучку, сходом – продел. Продел просеивают для отделения лузги, но, так как крупные части лузги и мелкие частицы продела имеют близкие аэродинамические свойства, для более эффективного выделение пленок продел предварительно делят на две фракции обычно на ситах № 1,4 и каждую фракцию провеивают раздельно, после чего их объединяют в один продукт. В проделе могут быть шелушенные семена дикой редьки, имеющие шаровидную форму. Их выделяют на ситах.

Выделенная при провеивании нешелушенных зерен, а также полученная с контроля ядрицы и продела лузга в свою очередь контролируется в просеивающих и провеивающих машинах.

Сырье для производства крупы гречневой ядрицаЭто однолетние травянистые растения, с голым ветвящимся стеблем и стержневым корнем, крупными (стреловидно-сердцевидной формы) и блестящими листьями, поочередно расположенными на стеблях. Плод - трехгранной формы орешек с острыми или тупыми гранями.

Требования к готовому продукту

Цвет. Цвет различных культур не одинаков и зависит от находящихся в оболочках зерна и эндосперма пигментов, технологических режимов его обработки и хранения.

Свежая крупа должна иметь типичный для нее цвет. Например, гречневая крупа обыкновенная должна быть кремового цвета с желтоватым или зеленоватым оттенками; быстроразвариваюшаяся – коричневого с разными оттенками. В зависимости от условий и сроков хранения цвет крупы может меняться. Цвет определяется визуально при рассеянном дневном свете или искусственном освещении, рассыпав крупу сплошным слоем на черном стекле или бумаге.

Запах. В свежей крупе слабовыраженный и должен соответствовать данной крупе. Появление затхлого, плесневелого запаха говорит о ее несвежести и порче. Наличие посторонних запахов – результат несоблюдения товарного соседства или наличие посторонних примесей. Затхлый, плесневелый и посторонние запахи – не допускаются. Для определения запаха – навеску массой 20гр. Высыпают на чистую бумагу. Для усиления запаха – крупу помещают в фарфоровую чашку, покрывают стеклом и помещают на предварительно нагретую до кипения водяную баню и греют 5 минут.

Вкус. Доброкачественная крупа имеет пресный или слегка сладковатый вкус, не допускается кисловатый, прогорклый – указывает на ее несвежесть. Вкус определяется разжевыванием 1 гр.

Влажность. Имеет важное значение при ее хранении и влияет на ее питательную ценность. Крупа с большой влажностью быстро портится. Сухая крупа может храниться неограниченно долго. Предельная влажность гречневой крупы – 14%. Определяется высушиванием навески измельченной крупы при t 1300С в течении 40 мин (разность масс до высушивания и после сравнивается с массой исходного образца и выражается в %).

Наличие посторонних примесей. Относят сорную примесь, необрушенные зерна (неосвобожденные от цветочной и плодовой оболочки), испорченные ядра (загнившие, заплесневевшие, с явно измененным цветом), битые (кусочки эндосперма определенной крупности) ядра. При наличие в крупе примесей сверх нормы ее переводят в более низкий сорт или считают нестандартной.

Для определения содержания примеси выделяют навеску массой 10-100 гр., просеивают через сито для отделения мучки (измельченные частицы плодов, эндосперма и т.д.) или битых ядер. В остатках на ситах вручную выделяют примеси и выражают в % к массе навеске. Примесь ухудшает внешний вид, сроки сохраняемости крупы, питательные и вкусовые качества.

Зараженность крупы вредителями. Не допускается. Для определения 1 кг крупы просеивают на ситах, тщательно рассматривают, считают количество живых вредителей и определяют их вид.

Производства гречневой крупы . Особенность подготовки гречихи к переработке - широкое использование при сепарировании сит с тре­угольными отверстиями; для более эффективного выделения трудноотделимых примесей применяют фракционный метод очистки зерна. Зерно после двукратной обработки в сепараторах разделяют в крупя­ном рассеве на крупную и мелкую фракции, каждую из которых на­правляют на самостоятельное сепарирование (рис. 2.21). Минераль­ные примеси сосредоточены в основном в мелкой фракции, поэтому ее направляют в камнеотделительные машины. Длинные примеси вы­деляют на триере. При подготовке гречихи применяют ГТО (гидротермическая обработка).

Особенность производства гречневой крупы состоит в раздельной переработке зерна по фракциям. Зерно калибрируют в рассевах на ситах с отверстиями диаметром 4,5;4,2;4,0;3,8;3,6;3,3мм(рис.2.22). В процессе калибрования дополнительно отделяют трудноотдели­мые примеси на ситах с треугольными отверстиями.

Последующее шелушение и сортирование каждой фракции осуществляют раздельно. Различия заключаются лишь в нумерации сит, применяемых для разделения шелушенного и неошелушенного зерна. Поэтому на схеме представлена только часть технологичес­кого процесса. Шелушат зерно в вальцедековых станках. В связи с высокой хрупкостью ядра гречихи коэффициент шелушения зерна сравнительно невысок, особенно для мелких фракций.

Для разделения смеси шелушенных и неошелушенных зерен в рассе­вах и крупосортировках используют сита с круглыми отверстиями, диаметр которых на 0,2...0,3 мм меньше размера отверстий сита, сходом с которого получен данная фракция. В результате сходом с сит получают смесь неошелушенных зерен и лузги, последнюю отвеи­вают в аспираторе, неошелушенное зерно возвращают в вальцедеко­вый станок. Проходом сит получают смесь ядрицы, лузги, продела и мучки. ядрицу и продел разделяют на ситах размером 1,6...1,7 х 20 мм, мучку выделяют проходом сита № 08. Для выделе­ния лузги из продела его предварительно разделяют на две фракции на сите № 1,4, каждую из которых провеивают на отдельных аспи­рационных колонках.

До последнего времени выработку круп основывали только на механической технологии, которую в общем виде можно представить следующей схемы очистка зерна от примесей- сортирования очищенного зерна по крупности- шелушение- отделение ядра от пленок- обработка ядра в различных вариантах в зависимости от рода зерна и сорта получаемой крупы (шлифование, полирование, дробление или плющение)- сортирование готовой продукции. Схемы используют и на современных крупяных заводов, часто дополняя ее другими приемами.

Для очистки зерна от различных примесей в схема техноло­гического процесса включают аспираторы, триеры, камнеотделительные машины, шасталки,обоечные машины, магнитные `установки. Существенное значение имеет сор­тирование зерна после очистки перед шелушением, так как выровненное зерно легче подвергается шелушению.

В процессе механической обработке ядро у части зерен не выдерживает оказанных воздействий и дробится. Поэтому при выработке кру­пы основного ассортимента получают продукты более низкого качества. Лучший вид крупы из гречихи - ядрица, то есть целое ядро гречихи, однако часть зерен всегда дробится и получается

дробленая крупа - продел, дающая при кулинарной обработ­ке кашу-«размазню». Еще большая разница в качестве между целыми шлифованными зерновками (ядром) риса.

При выработке круп образуется и некоторое количество муки-мучки, используемой на кормовые или технические цели. По выходу цельной крупы, дробленки и мучки судят о работе отдельных машин и предприятия в целом.

Для получения более питательных и разнообразных круп в схему технологического процесса современного крупяного завода включают обработку зерна водой и паром, а также варку при высоком давлении. При пропаривании очищенного зерна возрас­тает прочность ядра, а оболочки делаются более хрупкими, в ре­зультате увеличивается выход, высших сортов крупы, ускоряется развариваемость крупы. Кроме того, при пропаривании инактивируются ферменты зерна, что увеличивает срок хранения крупы. Промышленность выпускает хрупы, требующие всего 10...15 мин варки для получения каши.

Технологический процесс:

1. Предварительная очистка

Этап включает камнеудалительную машину и сито предварительной сортировки.

2. Отпаривание

Для более легкого отделения шелухи гречка отпаривается во вращающемся баке Пар производится с помощью бойлера. Цикл отпаривания - 1 час, в течение этого часа гречка отпаривается при температуре 130 °C, и давлении пара 0.3 МПа (~ 3 атмосферы)

3. Калибровка. Гречка при помощи 4-х вибрационных сит делится на 8 фракций. В данной линии два таких комплекта.

4. Шелушение и сепарация (отделение ошелушенных ядер от шелухи)
Оборудование для шелушения и сепарации - выполняется единым блоком.

5. Обжарка - сухая термическая обработка крупы с помощью горячего воздуха. Воздух нагревается теплообменником и надувается вентилятором. Теплообменник нагревается паром от бойлера.

6. Удаление «черных» (плохо отшелушенных) зерен.
Зерна детектируются оптическим датчиком и выдуваются тонкой воздушной струей под давлением

7. Упаковка в мешки

Виды крупы	Сорта	Способ обработки	Характеристика
Ядрица	Первый Второй	Вырабатывается из непропаренного зерна путем отделения ядра от плодовых оболочек
Продел	На сорта не подразделяется	То же	Расколотые на части гречихи, проходящие через сито с отверстиями 1,6*20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки № 08
Ядрица быстро-разваривающаяся	Первый Второй	Вырабатывается из пропаренного зерна путем отделения ядра от плодовых оболочек	Целые и надколотые ядра гречихи, не проходящие через сито с отверстиями 1,6*20 мм
Предел быстроразвариваюшийся	На сорта не подразделяется	То же	Расколотые на части ядра гречихи, проходящие через сито с отверстиями 1,6*20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки № 08

Я уже упоминала гречку как значительно более дешевый, но не менее полезный заменитель дорогущей киноа. А тут давечa не нашла в «Ноуфрилсе» давно полюбившуюся нам гречку зеленую, и знакомая объяснила, что, дескать, она невкусная, слишком разваривается, поэтому не пользуется спросом - вот ее и не завозят. Поэтому решила написать про нее отдельно.

Это не новость, что гречка полезный продукт. Многие из нас практически выросли на дефицитной гречке, а богатырским здоровьем не обладаем!

В моей семье обожают даже запах гречки. Выясняется, что этот запах образуется при прокаливании крупы, то же самое происходит и с кофе, кстати.

Давайте разберемся с терминологией. Относится гречка к семейству гречишных . Неприхотлива к почвам, поэтому выращивается без химических удобрений. Более того, она сама вытесняет сорняки с полей, поэтому для ее выращивания не применяют пестициды. Гречка до сих пор не подверглась генному модифицированию.

Собрали урожай гречихи, на цвет она слегка зеленоватая, за что и назвали ее ЗЕЛЕНАЯ. Так как она еще сырая, ее сушат. Сушат по-разному. Один вариант, всем знакомый, - прокаливание, и другой, более громоздкий, - просушивание при температуре не более 50 градусов. Во втором случае зерна не теряют свой естественный зеленоватый цвет.

Зачем жарят, парят гречку зеленую? Оказывается, так ее легче очистить от шелухи, так больше выход готового продукта и меньше вероятность нашествия насекомых. Каждая божья тварь отдает предпочтение сырому. Сама природа подсказывает, чему нужно в первую очередь отдавать предпочтение!

Термически обработанная гречка отличается от сырой - живой - тем, что содержит в себе меньше полезного . Органические минералы теряют способность усваиваться в нашем организме. Полный химический состав свежей гречки не имеет ничего общего с той жареной, что сейчас продают.

Гречка зеленая очень полезна и питательна, ее проростки - это лекарство, это вкусная еда и супер-диета. Только проросшая она исцелит, омолодит все органы, очистит тело на клеточном уровне, наладит обмен веществ, придаст силы организму - потому что она живая!

Проращиванием мы увеличиваем ее пользу многократно. Если у вас цель быть здоровым, тогда ваша еда должна быть максимально живой, а значит - способной прорастать и быть полезной.

Природа наградила все семена ингибиторами. Это очень умный шаг. Ингибитор сохраняет семя до весны, то есть до посева. Весной становится влажно, ингибитор теряет свою силу, и семя прорастает. Наиболее ушлые хозяева еще и замачивают семена перед высадкой.

Во время любой тепловой обработки ингибиторы не разрушаются. Единственный способ снизить их активность - вымочить семя. Проращивание - это очень простой способ определить живность любой крупы.

Сырая зеленая гречка быстро прорастает, ее проростки намного вкуснее проростков всех известных на сегодня злаковых или бобовых культур. Нужно только один раз попробовать, чтобы убедиться в том, что гречка зеленая вкусная, мягкая, нежная! Она безоговорочно заменит в вашем рационе пшеницу, рожь, чечевицу, арахис, миндаль!

Сочетая не жареную зеленую гречку с фруктами, овощами, орехами, вы обеспечите свой организм всеми необходимыми витаминами, макро- и микроэлементами, высококачественными белками, жирами и углеводами. Она может употребляться с медом, в салатах. Ее также можно варить, но не забывайте о прямой зависимости между временем термической обработки и количеством оставшихся полезных веществ. Помните, что даже умеренное тепловое воздействие уменьшает выход полезных свойств, которые заложены самой природой.

Гиппократ считал, что болезнь человека – это результат нарушения питания. «Мы есть то, что мы едим», - утверждал он. Не будем спорить с античным медицинским авторитетом. Что же до сырой зеленой гречки, то польза ее неоспорима и подтверждена современными учеными всего мира.

Будьте здоровы!
С вами была доктор Алена Росс

В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.

Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.

Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.

Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.

На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.

С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.

Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:

1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.

Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.

При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.

Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.

Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.

Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.

Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.

Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.

Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.

Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.

Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.

Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.

Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.

Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.

Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.

Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.

Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.

После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.

Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.

Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.

Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П

Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60

снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут

Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0

Давление пара, Па До 3,43 105

Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200

Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2

Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067

производительности, м/с

Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:

мощность, кВт 7,5

частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)

Электродвигатель привода конвейера:

мощность, кВт 1,1

частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)

Редуктор:

тип РЧУ-80

передаточное число 31

Габариты, мм:

ширина 810

высота 8100

Масса, кг 5760

Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.

Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:

шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;

рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;

крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;

крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.

Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.

Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.

Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.

После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.

Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.

При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.

Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.

Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.

Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.

Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.

В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления

ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.

Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).

Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.

Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.

Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).

На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.